L’essence des « muda »

Publié le 10 janvier 2018

By Xavier Perrin (xperrin@xp-consulting.fr)

Plusieurs moyens mnémotechniques sont utilisés pour nous aider à mémoriser les 8 muda. J’ai découvert récemment une vidéo qui propose l’acronyme DOWN TIME pour  » Defects, Overproduction, Waiting, Not utilizing talent, Transportation, Inventory excess, Motion, and Excess processing ». TIMWOOD est aussi utilisé pour les 7 muda de Toyota :  « Transportation, Inventory, Motion, Waiting, Overproduction, Overprocessing, and Defects ».
Personnellement, je ne recommande pas d’utiliser et d’enseigner ce genre d’astuce pour mémoriser les 7 ou 8 muda car cela incite les personnes à les voir comme une liste de mots dénués de sens. Un autre problème avec ce genre de liste : la surproduction est le pire des muda et devrait être citée en premier.  (Voir : Pourquoi la surproduction est-elle le pire des gaspillages ?).
Par ailleurs, le lean ne doit définitivement pas être réduit à l’élimination des gaspillages, contrairement à la façon dont on le définit généralement. S’efforcer d’éliminer les gaspillages n’a pas de sens tant que l’objectif n’est pas de « faire s’écouler la valeur », ce qui signifie d’avoir d’abord « défini la valeur » et ensuite « identifié le flux de valeur ». Ces étapes sont les trois premiers des cinq principes du lean formulés par James Womack et Dan Jones, les deux derniers étant « tirer à partir de la demande client » et « rechercher la perfection ».
Si vous voulez que vos équipes intègrent l’essence des « muda », je propose d’utiliser un moyen bien plus efficace d’enseigner les 7 gaspillages de Toyota : emmenez-les sur le gemba (dans l’atelier), ou demandez-leur de se souvenir de leur dernière visite d’un atelier, et de visionner le flux physique, les pièces en train d’être traitées. Ils verront probablement quelques pièces en train d’être transformées par des opérateurs ou par des machines. Ils n’en verront pas beaucoup, en tous les cas pas plus que le nombre de postes de travail. Cette transformation, si elle est requise par le client, représente la valeur ajoutée. Sinon, c’est de la transformation inutile (overprocessing). Ils verront ensuite, entre les postes de travail, de nombreuses pièces en attente d’être transformées. C’est le gaspillage du stock inutile qui est causé par le pire des gaspillages : la surproduction. S’ils regardent attentivement les postes de travail, ils verront probablement des pièces rangées dans des emplacements spécifiques (rouges souvent) car elles ne sont pas conformes aux spécifications (c’est le gaspillage des défauts). Certaines pièces sont transportées de postes de travail en postes de travail ou vers des magasins : c’est le gaspillage des transports. Maintenant, demandez-leur de visualiser les opérateurs : certains d’entre-eux attendent parce qu’ils ne peuvent pas travailler, quelle que soit la cause : ils observent alors le gaspillage de l’attente. D’autres se déplacent parmi les postes de travail pour aller chercher quelque chose : c’est le gaspillage des déplacements inutiles. Finalement, s’ils passent plus de temps dans l’atelier, ils verront probablement des ingénieurs ou des responsables discutant de problèmes de production à proximité des opérateurs sans même les consulter à ce sujet : ils observeront alors le 8ème gaspillage, le gaspillage de l’intelligence.
Une telle expérience est un moyen bien meilleur pour comprendre l’essence des muda que de mémoriser DOWN TIME ou TIMWOOD.

Meilleures pensées lean !


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